调整打印速度能改善3d打印粘合性不好吗

杰呈

3d打印时，模型粘不住平台、层间开裂的现象让不少玩家头疼。其实，打印速度与粘合性藏着直接关联——速度太快，材料来不及完全固化就叠新层，就像盖房子没等水泥干透就往上堆砖，层间粘接力自然弱；速度过慢则浪费工时，还可能因过度冷却导致材料收缩开裂。本文用“土方法”讲清速度调整的门道，帮你告别粘合烦恼。

速度过快：粘合性差的“元凶”

当打印速度超过材料最佳固化速度时，熔融的耗材在接触平台或前一层时已开始冷却，表面张力减弱，粘合力下降。比如ABS材料在高速打印下，层间可能残留未熔合的颗粒，导致结构脆弱；PLA在超30mm/s的速度下，首层易因喷嘴拖拽产生位移。实验显示，速度从50mm/s降至30mm/s，层间剪切强度可提升40%，相当于给模型“上保险”。

调速有技巧：分阶段控制是关键

首层打印速度需单独设置——建议控制在20-30mm/s，让耗材与平台充分“咬合”。例如打印PLA时，首层用25mm/s速度，平台加热至60℃，配合美纹纸或蓝胶，粘附力直接翻倍。后续层可逐步提速至50mm/s，但遇到悬空结构或薄壁时，需主动降速10-20%，避免因惯性导致材料下垂。记住：速度不是越慢越好，过慢会拉长冷却时间，反而增加收缩翘边风险。

配套操作：让调速效果翻倍

调速不是孤立的，得配合其他“神操作”。比如平台调平——喷嘴与平台间隙需刚好塞入A4纸，过紧会刮伤平台，过松则首层不粘；温度设置要“因材而异”，ABS需80-110℃热床，PLA则60℃足够，温度过高反而让材料软化脱底。另外，添加brim（裙边）或raft（底座）能扩大接触面积，就像给模型穿“防滑鞋”，尤其对小底座模型效果明显。

实测案例：调速后成功脱模

用户小王打印ABS模型总翘边，尝试将首层速度从40mm/s降至25mm/s，热床温度调至100℃，并在平台涂ABS丙酮溶液。结果模型底部粘合紧密，冷却后轻松脱模，再无“拦腰断”的惨剧。另一位玩家打印PLA花瓶时，在薄壁处主动降速至15mm/s，配合0.1mm层高，表面光滑无拉丝，细节清晰可见。这些例子证明：调速不是玄学，而是有章可循的“硬核操作”。

调整打印速度看似简单，实则是材料、温度、结构的“三角平衡术”。只要掌握分阶段调速、配合平台处理和温度控制，就能让粘合性差的问题迎刃而解。下次打印前，不妨先动动速度参数——或许那点“小改动”，就是模型成功的“大关键”。