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在机械加工工艺流程中，去毛刺与精磨外圆的先后顺序需根据加工精度、材料特性及工艺要求综合判定，通常遵循“先粗后精、先主后次”的基本原则。 优先去毛刺的适用场景：
当工件外圆表面存在较大毛刺（高度＞0.2mm）或硬质氧化层时，需优先采用手工打磨、喷砂或化学去毛刺工艺。此时若直接精磨，毛刺可能划伤砂轮表面，导致磨粒脱落、工件表面出现振纹，甚至引发砂轮堵塞，降低加工效率。例如，在航空零部件加工中，钛合金毛刺硬度可达HRC40以上，需通过电解去毛刺消除硬质残留，避免精磨时砂轮快速磨损。 优先精磨外圆的适用场景：
对于高精度外圆（圆度≤0.005mm、表面粗糙度Ra≤0.4μm），若毛刺尺寸微小（高度＜0.05mm），可先进行精磨。此时砂轮的微切削作用可同步去除微小毛刺，减少工序转换导致的定位误差。例如，在精密轴承套圈加工中，采用CBN砂轮精磨后，表面毛刺高度通常＜0.01mm，无需额外去毛刺工序即可满足装配要求。 工艺优化建议： - 工序组合：对中等精度工件，可采用“粗磨→去毛刺→精磨”流程，粗磨留余量0.05~0.1mm，去毛刺后精磨消除表面应力层。
- 在线检测：在自动化生产线中，通过激光毛刺检测仪实时监控毛刺高度，动态调整加工顺序。
- 砂轮选择：精磨时选用粒度W14~W20的砂轮，其自锐性可降低毛刺生成风险。
结论：
当毛刺影响加工质量或设备安全时，应优先去毛刺；若毛刺尺寸在精磨允许范围内，可优先精磨以提升效率。实际生产中需通过工艺试验确定最优顺序，确保加工精度与成本平衡。
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